ความรับผิดชอบหลัก (Key Responsibilities)

• New Model / Packaging Development Quality

1.1 เข้าร่วมวางแผน ติดตาม และประเมินคุณภาพตั้งแต่ช่วงขึ้นตัวอย่างโมเดลใหม่ (Prototype) และการทำทดสอบ Mock-up ร่วมกับทีมขาย ทีมออกแบบ และทีมเทคนิค

1.2 จัดทำเอกสารควบคุมคุณภาพสำหรับบรรจุภัณฑ์โมเดลใหม่ เช่น Control Plan, QA Specification และ Test Method สำหรับการผลิตจริง (Mass Production)

1.3 ควบคุมดูแลการทดสอบทางกายภาพของบรรจุภัณฑ์ใหม่ (เช่น Drop Test, Compression Test, Bursting Test หรือ Color Matching) เพื่อให้มั่นใจว่าตอบโจทย์การใช้งานของลูกค้า

• Incoming Quality Control (IQC)

2.1 ควบคุมการตรวจสอบคุณภาพวัตถุดิบหลักและอุปกรณ์สารเคมี (เช่น ม้วนกระดาษ/พลาสติก, เม็ดพลาสติก, หมึกพิมพ์, กาว, ฟิล์ม) ให้เป็นไปตามมาตรฐานการจัดซื้อและมาตรฐานความปลอดภัย

2.2 บริหารจัดการและร่วมตรวจประเมินโรงงานคู่ค้า (Supplier Audit) เพื่อพัฒนาคุณภาพวัตถุดิบต้นน้ำ

• In-process Quality Control (IPQC)

3.1 ควบคุมดูแลทีมผู้ตรวจสอบในสายการผลิต (เช่น แผนกพิมพ์, แผนกตัด/ไดคัท, แผนกขึ้นรูป/พับกาว) ให้ทำงานสอดคล้องกับมาตรฐานที่กำหนด

3.2 ตรวจสอบและควบคุมมาตรฐานการพิมพ์ เช่น ความถูกต้องของสี (Color Management / Pantone), ความคมชัด, และความสมบูรณ์ของโครงสร้างบรรจุภัณฑ์

3.3 มีอำนาจในการสั่งสั่งหยุดสายการผลิต (Stop Line Authority) ทันทีหากพบความผิดปกติที่ส่งผลกระทบต่อคุณภาพในปริมาณมาก

• Final Quality Control (FQC / OQC)

4.1 ตรวจสอบ ติดตาม และอนุมัติการปล่อยผ่านบรรจุภัณฑ์สำเร็จรูป (Final Release Approval) ก่อนทำการจัดส่งให้ลูกค้า

4.2 ตรวจสอบสภาพการแพ็คกิ้ง การวางพาเลท และการจัดเก็บ เพื่อป้องกันสินค้าเสียหายหรือปนเปื้อนระหว่างขนส่ง

• Non-Conformance Report (NCR) & CAPA

5.1 เป็นแกนนำในการตัดสินใจ กักแยก (Hold) และจัดการสินค้าที่ไม่เป็นไปตามข้อกำหนด (Non-conforming products) ทั้งที่พบภายในโรงงานและที่ถูกตีกลับจากลูกค้า

5.2 ติดตามตรวจสอบประสิทธิผลการแก้ไขและแนวทางการป้องกันไม่ให้เกิดปัญหาคุณภาพซ้ำ (CAPA)